制定加工工藝是cnc數(shù)控車床加工的前期工藝準(zhǔn)備工作.工藝制定是否合理，對程序編制，機(jī)床加工的效率和零件的加工精度等都有重要影響。因此，應(yīng)遵循一般機(jī)械加工工藝期基本原則外還要結(jié)合cnc數(shù)控車床的特點(diǎn)。尤其應(yīng)考慮零件圖的工藝性分析，夾具，刀具和切削用量的選擇，確定刀具等方面的事情。
在cnc數(shù)控車床上加工零件時(shí)，應(yīng)該遵循如下原則：
（1）選擇適合在cnc數(shù)控車床上加工的零件。
（2）分析被加工零件圖樣，明確加工內(nèi)容和技術(shù)要求。
（3）確定工件坐標(biāo)系原點(diǎn)位置。原點(diǎn)位置一般選擇在工件右端面和主軸回轉(zhuǎn)交點(diǎn)P，也可以設(shè)在主軸回轉(zhuǎn)與工件左端面交點(diǎn)O上。
（4）制定加工工藝路徑，應(yīng)該考慮加工起始點(diǎn)位置，起始點(diǎn)一般也作為加工結(jié)束的位置，起市點(diǎn)應(yīng)便于檢查和裝夾工件；應(yīng)該考慮粗車、半精車、精車路線，在保證零件加工精度和表面粗糙度的前提下，盡可能以少的進(jìn)給路線完成零件的加工，縮短單件的加工時(shí)間；應(yīng)考慮換刀點(diǎn)的位置，換刀點(diǎn)是加工過程中刀架進(jìn)行自動(dòng)換刀的位置，換刀點(diǎn)位置的選擇應(yīng)考慮在換刀過程中不發(fā)生干涉現(xiàn)象，且換刀路線盡可能短，加工起始點(diǎn)和換刀點(diǎn)可選同一點(diǎn)或者不選同點(diǎn)。
（5）選擇切削參數(shù)。在加工過程中，應(yīng)根據(jù)零件精度要求選擇合理的主軸轉(zhuǎn)速、進(jìn)給速度、和切削深度。
（6）合理選擇刀具。根據(jù)加工的零件形狀和表面精度要求，選擇合適的刀具進(jìn)行加工。
（7）編制加工程序，調(diào)試加工程序，完成零件加工。
在對零件圖進(jìn)行認(rèn)真和仔細(xì)的分析后，制定加工方案應(yīng)遵循以下基本原則——先粗后精，先近后遠(yuǎn)，內(nèi)外交叉，程序段少，走刀路線短。
（1）先粗后精
指按照粗車一半精車一精車的順序，逐步提高加工精度。為了提高生產(chǎn)效率并保證零件的精加工質(zhì)量，
在切削加工時(shí)，應(yīng)先安排粗加工工序，在較短的時(shí)間內(nèi)，將精加工前的大部分加工余量去掉，同時(shí)盡量保證精加工的
（2）先近后遠(yuǎn)
這里所說的遠(yuǎn)與近，是按加工部位相對于對刀點(diǎn)的距離大小而言的。在一般情況下，特別是在粗加工時(shí)，通常安排離對刀點(diǎn)近的部位先加工，離對刀點(diǎn)遠(yuǎn)的部位后加工，以便縮短刀具移動(dòng)距離，減少空行程時(shí)間。
（3）內(nèi)外交叉
對既有內(nèi)表面（內(nèi)型腔）又有外表面需要加工的零件，安排加工順序時(shí)，應(yīng)先進(jìn)行內(nèi)外表面粗加工，后進(jìn)行內(nèi)外表面精加工。
確定刀具的走刀路線
刀具的走刀路線：在數(shù)控加工中，刀具刀位點(diǎn)相對于工件的運(yùn)動(dòng)軌跡和方向。即刀具從對刀點(diǎn)開始運(yùn)動(dòng)起，直至加工程序結(jié)束所經(jīng)過的路徑，包括切削加工的路徑及刀具切入、切出等非切削空行程。
確定走刀路線的總原則：在保證零件加工精度和表面質(zhì)量的前提下，盡量縮短走刀路線，以提高生產(chǎn)率；方便坐標(biāo)值計(jì)算，減少編程工作量，便于編程。對于多次重復(fù)的走刀路線，應(yīng)編寫子程序，簡化編程。
cnc數(shù)控車床上加工零件時(shí)常用的走刀路線：
（1）車圓弧的走刀路線分析
實(shí)際車圓弧時(shí)，需要多刀加工，先將大部分余量切除，后才車出所需圓弧。下面介紹車圓弧常用的加工路線。
（2）車圓錐的走刀路線分析
（3）車螺紋時(shí)軸向進(jìn)給距離的分析
（4）切槽的走刀路線分析
車削精度不高且寬度較窄的矩形溝槽時(shí)，可用刀寬等于槽寬的車槽刀，采用直進(jìn)法一次進(jìn)給車出。精度要求較高的溝槽，一般采用二次進(jìn)給車成，即一次進(jìn)給車槽時(shí)，槽壁兩側(cè)留精車余量，二次進(jìn)給時(shí)用等寬刀修整。
車較寬的溝槽，可以采用多次直進(jìn)法切割，并在槽壁及底面留精加工余量，后一刀精車至尺寸。 http://m.jnh-sina.com/